（1）高温合金行业概况
高温合金是指以铁、镍、钴为基体元素，与其他金属或非金属元素熔合而成的，在600-1,200℃的超高温及应力作用下具备长时间强度保持和高抗蠕变、抗腐蚀、抗氧化能力。常规合金材料通常应用于工业机械、石油化工等领域，而高温合金由于能够适应高压、高温、高强度等恶劣工作条件，并具备高性能、长寿命、高可靠性等特点，因而多应用于航空航天、燃气轮机、导弹等高端装备领域。
根据基体元素的不同，高温合金可分为镍基、铁基和钴基高温合金；根据成型方式的不同，高温合金可分为变形高温合金、铸造高温合金和新型高温合金。
相较普通合金，高温合金材料塑性差、组织结构与形态复杂多样，化学成分和组织形态等对材料在一定温度下的强度、硬度、疲劳和蠕变等性能有较大的影响，成形制造过程中组织结构和形态的控制难度大，常出现混晶、组织不均匀、相组成难以调控等难题，因此高温合金制造对材料的认知和理解的要求高，需要掌握材料变形条件与组织性能关系，进而开发可靠的塑性成形工艺。
同时，由于高温合金主要面向军工企事业单位销售，故产品具有典型的多品种、多规格、定制化的特点，不同产品的结构差异较大，需要企业具备大量的专业化技术员工，在生产过程中精确控制各项技术参数，以保证产品质量。
由于高温合金主要用于航空航天、燃气轮机等高端制造领域，具有很强的战略价值及商业价值，欧美俄等发达国家的重点企业已在高温合金领域进行了几十年的研究，并对于核心制备技术进行严格保密。
目前，我国从事高温合金研发及制备的企业及研究所等单位共有十余家，已经实现了从无到有的突破，但仍存在较多问题，包括部分关键技术尚未实现突破、重要材料依赖进口、缺乏自主研制的先进设备、返回料再利用的技术与机制尚未完善等。总体来看，我国的高温合金行业从产业到技术等各方面较国际先进水平仍存在较大差距。
在需求与供给方面，根据观研报告网的数据，我国高温合金需求量迅速增长，从2017 年的 30,000 吨增至 2022 年的 70,000 吨，年均复合增长率为 18.47%。产量方面，我国高温合金产量从 2017 年的 18,800 吨增至 2022 年的 42,000 吨，年均复合增长率为17.44%。从需求和产量差异角度来看，我国高温合金仍具有较大缺口，存在一定的进口依存度。
近年来高温合金行业的市场需求始终大于供给，且呈逐年扩大的趋势。由于一方面国内高温合金生产仍然难以满足日益增长的下游需求，另一方面美国等西方国家主要高温合金企业技术水平更高，国外产品相较国内部分企业产品在纯净度、一致性及成本上更具优势，因而目前国内高温合金的进口依存度仍有接近 50%，高温合金市场的供给缺口超 2 万吨。
供需缺口扩大一方面是由于高温合金行业壁垒高、行业产能增长以现有厂商扩产为主，另一方面是由于其生产工艺复杂、下游认证周期长导致产能扩张速度较为缓慢。未来在军用和民用领域的双重拉动下，高温合金的需求量有望进一步提升。根据前瞻产业研究院的预测，到 2026 年我国高温合金市场规模将增长到 342 亿元。
（2）高温合金循环再生应用情况
高温合金在加工流程中会产生大量返回料，以高温合金的尖端应用航空发动机为例，由于需要充分考虑强度、空气动力、减重等要求，零件加工环节多、形状复杂、精度要求高，导致材料有效利用率非常低，一般情况下超过 90%的材料会成为返回料。高温合金循环再生应用指在高温合金的制造过程中使用加工流程中产生的返回料，通过严格的牌号分级管理、分选清洗，再重新经过真空提纯、重熔、锻铸造等精加工流程形成高温合金材料的制备模式。
国际方面，美国从 20 世纪 70 年代起开展高温合金返回料的再生利用，目前已形成技术成熟、体系完善、返回料严格分类回收和再生利用的全产业链闭环模式，在高温合金生产过程中返回料使用比例达到 70%-90%。
返回料经过多次真空提纯和精炼，再生利用后的纯净度水平和各项指标稳定性均优于矿冶新料，使得再生材料的质量和稳定性水平大幅提升，同时还可降低成本 30%以上。比如，美国 Allegheny TechnologiesIncorporated（“ATI”）公司即表示更愿意使用返回料，生产的产品质量更好，生产更简捷。波音、洛克希德•马丁、罗尔斯罗伊斯、通用电气等终端用户均建立相应制度对供应商的返回料回收标准、数量等提出明确要求。
国内方面，我国高温合金行业经历了从仿制到自主创新的历程，已初步建立完整的高温合金研制体系，但与世界领先水平相比，我国高温合金在产品杂质元素控制、均匀性、稳定性、成本控制等方面仍存在一定差距。以变形高温合金典型牌号 GH4169 为例，国外同牌号产品成本相较国内更低，且材料的夹杂物控制更好、稳定性更强、晶粒度级差更小。
形成上述差异的部分原因是因为国外已经建立了完整的返回料回收体系及配套分级管理系统，而我国在这方面仍然缺失技术和标准，一定程度上限制了我国高温合金制造产业的发展。同时，返回料缺乏统一的管理，大部分返回料仅能降级利用，部分返回料存在出口处理的情况，还存在泄密隐患，可能涉及相关的装备信息、材料参数等关键战略信息安全。综上，做好高温合金返回料的再生应用，对于提高我国高温合金的质量和稳定性、降低成本、保障战略资源安全具有重要意义。
（3）高温合金下游应用情况
长期以来，高温合金核心应用在航空航天领域，近几年已逐步延伸至许多民用领域。军用领域方面，高温合金一直是现代航空航天发动机热端部件关键材料中不可替代的主角，可以说没有高温合金就没有现代航空事业。目前镍基高温合金是现代航空发动机、航天器和火箭发动机以及舰船和工业燃气轮机的关键热端部件材料（如涡轮叶片、导向器叶片、涡轮盘、燃烧室等），也是核反应堆、化工设备、煤转化技术等方面需要的重要高温结构材料。
民用领域方面，高温合金的应用涉足石油化工、电力、核工程等多个工业行业，如工业用燃气轮机、蒸汽轮机、车用涡轮增压器、石油化工能源转换装置等，近年来耐高温耐腐蚀合金在石油化工、玻璃和玻纤以及机械制造等行业的应用呈现明显突破，高温合金的使用正在逐步替代传统的不锈钢，行业发展前景广阔。
1）高温合金在航空航天领域的应用及发展状况
①航空领域
高温合金最初的研制主要为了满足新型航空发动机的需求，但由于其良好的耐高温，耐腐蚀等性能，逐渐被应用到电力、船舰、汽车、冶金、玻璃制造、原子能等工业领域。根据《工业燃气轮机涡轮叶片用铸造高温合金研究及应用进展》等资料，目前高温合金下游最大的应用领域为航空航天用发动机，占比超过 50%。
在现代航空发动机中，高温合金材料用量占到发动机总质量的 40%-60%，主要应用于四大热端部件，燃烧室、导向器、涡轮叶片和涡轮盘，此外还用于机匣、加力燃烧室和尾喷口等部件。根据工作温度不同，航空发动机以燃烧室前后为界限，分为冷端和热端两部分。
提高喷出气体的能量是增加发动机工作效率的最主要方式，要求发动机工作温度提升，因此对热端部件，尤其是涡轮部件的材料提出了较高要求。航空发动机热端部件工作温度超过 1,000 摄氏度，同时涡轮部件在高速旋转中承受较大机械载荷，因此需要高温合金材料在高温下保持优异机械性能。
高温合金在航空领域发展前景尚好，军用航空方面，根据《World Air Forces 2024》数据显示，截至 2023 年末，世界各国拥有的各类军用飞机（各类飞机和直升机）总数在 53,401 架左右，美国拥有全世界最强大的空中力量，截至 2023 年末，美国军用飞机总数达 13,209 架，占世界军用飞机总数的 24.74%；俄罗斯拥有 4,255 架各类飞机和直升机，占世界军用飞机总数的 7.97%；我国拥有军用飞机总数为 3,304 架，占世界军用飞机总数的 6.19%。
我国军用飞机数量虽然总数排名靠前，但绝对数量上同世界顶尖水平相比仍有一定差距。随着我国周边国家安全问题的复杂化以及我国新形势下军事战略方针和改革强军战略要求，为国防工业提供重要军工装备的国家使命日益重要。为了满足国防建设对航空武器装备现代化提出的迫切要求，预计“十四五”期间我国军用航空装备市场总体上保持增长态势，下游军用航空市场发展空间的增长将带动上游高温合金等材料的需求增加。
同时，未来 5-10 年内基于存量发动机数量的增加，还会迎来后续的换发和维修高峰期，高温合金在军用航空领域的需求稳定性将得到双重保障。民用航空方面，根据中国民用航空局 2023 年 5 月发布的《2022 年民航行业发展统计公报》，截至 2022 年末，我国民航全行业运输飞机（包含客运飞机及货运飞机）期末在册架数为 4,165 架，同比增长 2.74%。
根据中国商飞发布的《中国商飞公司市场预测年报（2021-2040）》，预计未来 20 年，全球将有超过 41,429 架新机交付，中国航空市场将接收 50 座级以上客机 9,084 架。随着我国民航业及制造业的发展，及民航业飞机需求的提升，中国自主研发的民航飞机（如 ARJ21、C919 等）也有望批量生产并投入运营，高温合金、耐蚀合金等材料在国内民航领域的市场也将会逐步打开。未来，随着 CR929 等新一代机型的逐步研发，民用航空市场有望成为高温合金材料需求的新增长点。
②航天领域
高温合金是火箭发动机核心部件燃烧室和涡轮泵的关键用材。液体火箭发动机主要由燃烧室和喷管、涡轮泵和活门自动器三大部分组成，其中燃烧室和喷管容纳推进剂燃烧，产生 3,000℃以上的高温和 30-200 个大气压的高压气体并高速从喷管喷出，形成强大的推力；涡轮泵的作用是对氧化剂和燃烧剂提高压力，以便注入燃烧室。
目前我国火箭基本实现国产化，但由于发展较晚、早期工业基础薄弱，在火箭发动机方面同发达国家的差距仍然明显：我国新一代运载火箭长征 5 号助推器采用 8 台液氧煤油火箭发动机 YF 100，其真空推力仅为美国宇宙神 V 型火箭引进的俄罗斯 RD 180型火箭发动机推力的 1/3，是俄罗斯质子号 RD 253 火箭发动机推力的 70%；
长征 5 号芯一级采用 2 台液氢液氧火箭发动机 YF 77，其真空推力仅为欧洲阿丽亚娜 V 火箭Vulcain 2 发动机推力的 50%，也落后于日本 LE 7A 火箭发动机。火箭发动机性能落后的主要原因之一是高温合金性能的差距：火箭发动机燃烧室需承受 3,000-4,000℃高温、20MPa 高压和 2,500-5,000m/s 高流速燃气冲刷，对高温合金材料要求极高；液体火箭发动机最核心的部件——高性能涡轮泵则需承受超低温液氧和燃料的冲刷，且转速高、压力大、密封性要求更高。
我国航天事业发展离不开火箭发动机技术的追赶超越，势必将对国产高温合金原材料及制造工业提出更高要求。随着我国航天技术的不断发展，对于卫星发射的需求不断提升，我国运载火箭的发射次数也逐年提升。2021 年中国航天共实施宇航发射任务 55 次，首次达到“50+”并再度位居世界第一。2022 年中国航天全年完成发射任务 64 次，占世界总发射任务 34%，再创历史新高。2023 年中国航天全年完成发射任务 67 次，占世界总发射任务 30%。
未来随着我国工业基础逐渐升级，航天事业将有更大的发展空间，对火箭发动机的需求将进一步扩大，我国火箭发射的数量和质量将迎来广阔的发展空间，对高温合金的需求也将随之增长。
2）高温合金在燃气轮机领域的应用及发展状况
燃气轮机装置是一种以空气及燃气为介质的旋转式热力发动机，结构与航空发动机相似。燃气轮机主要由压气机、燃烧室和涡轮三大部件组成，机组启动成功后，压气机连续不断从外界大气中吸入大气并增压，喷入燃烧室的燃料与空气混合后点火燃烧，高温高压燃气在涡轮中膨胀做功，2/3 左右被用来带动压气机，其余通过机组的传输轴带动外界的各种负荷，如发电机、压缩机、螺旋桨、泵等。燃气轮机可以看作由燃气发生器和动力涡轮两大部分组成，用来带动压气机和附件的称为燃气发生器涡轮，用来带动减速器、螺旋桨或其他外负荷—专做功率输出的称为动力涡轮。
目前燃气轮机广泛应用于发电、船舶动力、机车动力、管道增压等领域，全世界1/5 发电量来自于燃气轮机，燃气轮机循环热效率可以到达 60%，远远超过一般火电站使用的超临界燃煤系统的 40%；在船舶动力方面，欧美舰艇燃气轮机装配率在 50%以上。
燃气轮机热端部件燃烧室、连接导管、导向叶片、工作叶片和涡轮盘大多采用高温合金材料制备，这一点与航空发动机类似，此外燃气轮机工作环境还需要承受高硫燃气和海水盐分的腐蚀，设备通常工作寿命要求达到 50,000-100,000 小时、涡轮盘工转数接近 10,000 转分钟、材料耐用温度超过 600℃，为满足上述设备要求，部件材料必须使用具备耐高温、高蠕变强度特性的高温合金材料，目前国内外燃气轮机制造普遍采用镍基高温合金，相关需求难以替代。
根据中国机械业协会相关资料显示，在 2019 到 2021 年中国燃气轮机需求量呈快速上涨趋势，2019-2021 年复合年增长率达 40.84%，2021 年中国燃气轮机需求量达 789.6万千瓦时，较 2020 年增长了 237.5 万千瓦时。燃气轮机是能源系统的关键组成部分，是先进的动力机械装备，属于高新技术密集型产品。
作为高科技的载体，燃气轮机是国家高技术水平和科技实力的重要代表，具有十分突出的战略地位。目前，仅有英、美、俄等少数发达国家具有完全独立研制燃气轮机的能力，我国燃气轮机早期受经济和工业水平影响发展较为缓慢，近年来国内燃气轮机发展有所突破，已经实现某型号燃气轮机的国产化。
未来，通过“两机专项”重大战略的实施，我国将在重型燃气轮机设计技术、高温部件制造技术和运行维护技术等关键技术上力争实现突破，在国内基本形成完整的重型燃气轮机产业体系，国产燃气轮机的市场有着广阔的增长空间，并将促进高温合金材料需求的增长。
船舶作为燃气轮机的主要应用场景之一，对高温合金有极大的需求空间。军用舰船方面，由于近期地缘关系急剧紧张，亚太局势日趋复杂，台海、南海局势不断紧张，海军将成为未来国防发展的重中之重；我国不断部署新型舰船列装部队，目前已具备了较强的军用船舶研发和多舰艇建造的能力。
从未来发展方向上看，美国现有 11 艘航母服役，中国目前仅 2 艘服役，仍有极大发展空间，航母编队需配置相应的护卫舰、驱逐舰、登陆舰和补给舰等舰船，将带来较大的舰队购置投入。高温合金材料作为军用舰船燃气轮机的重要部件原材料，市场空间拓展可期。
民用舰船方面，“十四五规划”提出，要立足产业规模优势、配套优势和部分领域先发优势，巩固提升船舶等领域全产业链竞争力，从符合未来产业变革方向的整机产品入手打造战略性全局性产业链。交通运输部和科学技术部联合印发的《交通领域科技创新中长期发展规划纲要（2021-2035 年）》提出，要强化船舶等装备动力传动系统攻关，突破高效率、大推力/大功率发动机关键技术，研发大功率船舶涡轮增压器等核心零部件，到 2035 年交通运输科技创新水平总体迈入世界前列。
2023 年，我国造船三大指标：造船完工量、新接订单量、手持订单量，以载重吨计分别占世界总量的 50.20%、66.60%和 55.00%。我国造船完工量长期保持高位，2021年、2022 年及 2023 年，我国手持船舶订单量较去年同期分别增长 34.78%、10.15%及32.00%。
在海洋强国和制造强国战略的引领下，民用船舰市场的发展有着强有力的政策支撑。高温合金材料作为民用舰船中燃气轮机的重要原材料，超高强合金、耐蚀合金、精密合金等也是舰船的紧固件、轴、连杆等部件的重要原材料，拥有广阔的市场空间。
3）高温合金在核工程及石油化工领域的应用及发展状况
核工程工业主要包括军用核工程和民用核电领域，其使用的高温合金包括燃料元件包壳材料、结构材料和燃料棒定位格架，高温气体炉热交换器等，这些部件在工作时需要承受 600-800℃的高温，需要较高的蠕变强度，均是其他材料难以满足的。中国核能行业协会发布的《中国核能发展报告》显示，我国在运核电机组装机规模稳步提升，截至 2023 年 9 月，我国在建核电机组 22 台，总装机容量超过 2,500 万千瓦。
该报告同时指出，“十四五”及中长期我国核电将在确保安全的前提下向积极有序发展的新阶段转变。在碳达峰、碳中和的背景下，我国能源电力系统清洁化、低碳化转型进程将进一步加快，核能作为近零排放的清洁能源，将具有更加广阔的发展空间，预计保持较快的发展态势，我国自主三代核电会按照每年 6-8 台的核准节奏，实现规模化批量化发展。
根据中国核能行业协会预计，到 2025 年，我国核电在运装机 7,000 万千瓦左右，在建约 5,000 万千瓦；到 2030 年，核电在运装机容量达到 1.2 亿千瓦，核电发电量约占全国发电量的 8%。核电建设将带动高温合金材料的需求，在核电较快的发展建设态势下，高温合金材料在核电市场将拥有更大的市场规模。
石油化工行业是重要的基础设施行业，该行业所使用的各类机械设备一般运行环境恶劣，大多在高温、腐蚀性环境中运行，对于设备制造材料的要求较高，核心零部件多采用高温合金材料制造。石油化工的固定资产投资呈现明显的周期性，尽管 2020 年行业投资大幅收缩，但随后化工行业需求提升，带动行业整体加快扩张步伐，2021 年固定资产投资完成额再创新高。
我国是世界第一大石油进口国和第二大石油消费国，石油化工市场规模庞大，相关设备的换代更新将对应着庞大的高温合金材料需求。此外，近年来随环保政策的严格执行和工业水平的升级，化工产品的制造逐渐向绿色化、高端化发展，相关化工装备也将随之升级换代，这也将促进高温合金材料需求的增长。
