世界轴承产业技术特点及发展态势
思瀚产业研究院    2025-04-23

轴承是机械传动轴的支承，不仅是装备制造领域的关键基础部件，也是实现产品性能、功能与效率的重要保证，是工业领域装备的核心部件之一。

轴承的主要功能是传递力和运动，减少机械运动中产生的摩擦损失。轴承属于高精密机械产品，简洁的结构表面下，需要复杂的加工工艺支撑。稳定、高效地生产高质量、长寿命的高可靠性轴承产品，需要长期的材料科学、机械学、摩擦学等专业学科的积累，以及材料加工及热处理技术、高精密加工技术、自动化等多学科的理论和技术的支撑。

1、世界轴承产业的发展情况

世界轴承工业起源于十九世纪末到二十世纪初期，产业革命的兴起带动了机器设备在生产中的广泛使用，同时也推动了轴承的生产和发展。1880 年，英国开始生产轴承；1883 年，德国建立了世界上首家轴承公司；1889 年，美国铁姆肯（Timken）公司成立；1907 年，斯凯孚（SKF）在瑞典成立。

二十世纪初，欧美大型轴承企业大都已经起步、并奠定了未来的发展基础。日本轴承工业的发展在欧美之后，1910 年，斯凯孚公司开始向日本提供轴承产品，此后，恩斯克（NSK）、恩梯恩（NTN）等大型日本轴承公司先后于 1914 年、1918年成立。根据研究报告统计显示，经过多年的发展，2021 年，全球轴承市场规模已经达到 1,213 亿美元，预计到 2030 年将超过 2,430.3 亿美元。

在全球范围内，轴承产业已经形成了以瑞典、德国、日本、美国四个国家八大轴承企业为主的较为集中的市场现状。世界八大轴承企业分别为瑞典斯凯孚（SKF）、德国舍弗勒（Schaeffler）、日本恩斯克（NSK）、日本捷太格特（JTEKT）、日本恩梯恩（NTN）、美国铁姆肯（TIMKEN）、日本美蓓亚（Minebea）和日本不二越（Nachi）。

世界八大轴承企业凭借先发优势和卓越的技术实力在全球范围内已经形成垄断竞争的局面。2022年，全球轴承市场75%左右的市场份额由八大轴承企业占据，中国企业仅占20%左右，八大轴承企业基本垄断了中高端轴承行业。

2、我国轴承产业发展情况

轴承等机械基础零部件作为装备制造业的重要基础件，直接决定着装备和主机产品的性能、水平、质量和可靠性，是实现我国装备制造业由大到强转变的关键之一。经过多年的发展，在中低端的通用轴承及零部件领域，国内企业产品已经能够满足市场需要，但在一些中高端领域，国内产品与进口轴承相比，尚存在一定的差距，主要体现在尺寸公差与旋转精度的差距、高速性能的差距、噪音与异音的差距、寿命的差距、特殊工况应用的差距等方面。

近年来，以人本股份为代表的国内部分领先企业与海外跨国轴承公司的差距已经逐渐缩小，部分产品达到先进水平，国内轴承产品的竞争能力正逐步提高。根据数据显示4，2021年，中国轴承市场占全球比例约 34%，位居世界第一。

我国轴承行业多年以来保持平稳的趋势，2012 年以来整体呈现稳中有升的状态，个别年份存在小幅回调。根据中国轴承工业协会预测显示，我国轴承行业 2025 年预计最高能够达到轴承产量 253 亿套、轴承行业收入规模 2583 亿元的目标，未来依然会呈现稳中有升的趋势。我国轴承市场已经进入较成熟阶段，产业规模已经位居世界前列，但技术水平、产品竞争能力与国际轴承工业领先国家相比，还存在一定的差距。我国轴承中低端市场产品竞争激烈，部分企业在中高端市场取得了一定的技术与产品突破，但中高端市场的主要份额仍为国际八大轴承企业占据，行业的发展处于产业升级、转型调整的关键时期。

3、行业技术水平及技术特点

我国是世界轴承制造大国，具备独立完整的轴承工业上下游体系，轴承产业能够基本满足国民经济各行业的配套要求。总体而言，国内轴承产业集中度不高，整体处于低水平扩张、低效益运行的粗放式发展状态，2023年全球轴承市场规模约为1340亿美元,较上年同比增长2.9%，国内轴承行业依然存在较大的提升空间。精度、性能和可靠性被称为轴承的三大特征质量指标。

精度、性能需要先进生产设备实现；轴承的可靠性则不仅取决于轴承材料，同时受到材料加工工艺，如热处理、锻造工艺等的影响。在轴承材料方面，我国的轴承钢技术在钢材纯净度、非金属夹杂物细小弥散、碳化物均匀性等方面，与国际领先轴承钢产品存在差距。特钢企业的轴承钢冶炼和轧制的技术和装备良莠不齐，先进轴承钢技术指标未能完全落实。

在工艺制造、研发创新方面，我国轴承产业的工艺装备技术发展较为缓慢，车加工数控率、磨加工自动化水平较低，部分企业依然依赖老旧传统设备进行生产，无法满足中高端轴承的制造要求。与此同时，我国轴承企业的研发投入相对较少，必备的检测、试验仪器设备水平不够先进；行业基础研究和关键共性技术研究较弱，产学研联动体系尚需完善。此外，我国轴承产业热处理工艺水平也存在一定的短板。

轴承的制造必须经过以淬火硬化为目的的热处理工序后才能满足性能要求，在整个的轴承制造工序中，热处理占据约 25%的总能耗，轴承热处理后的变形量也决定了后续工序的磨削余量。热处理工序的高效化、小变形热处理等技术对于降低能耗、提高轴承制造效率尤为重要。我国轴承企业对部分热处理技术难题尚未完全突破，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等技术的应用率较低。

随着国际领先轴承企业在国内生产销售布局的强化，以及国内人力、资源等成本要素增长的情形下，国内部分轴承企业已经在逐步改变以往的粗放式经营模式，加强技术研发，实施战略转型。特别是在以重大装备轴承为代表的高端轴承领域，在行业协会的牵头下，已经由部分国内领先企业进行专项的重点研发突破。未来，国内轴承市场的竞争格局预计将会与国际市场高度集中的情形一致，只有少数领先企业才能脱颖而出。

4、轴承行业的发展态势

①集成化、高可靠性

下游终端产品的制造领域对轴承的便利性和可靠性有着越来越高的需求。具体体现在：轴承使用及维修更加简便、具有更长的使用寿命等方面。这些特性需要轴承企业在通用产品的基础上有针对性地进行产品定制，生产出与终端工业产品（特别是汽车、航天航空等领域）部件集成性更高的专用轴承产品。

②低摩擦、高效率，节能环保

根据世界摩擦学会的统计数据，摩擦每年造成全球一次性能源 1/3 以上的损失，磨损造成的损失占国民生产总值的 1%左右。高效的减少摩擦是节约能源、提高生产效率的关键因素，也是节能环保发展的重要领域。轴承作为减少摩擦损耗的重要机械零部件，如何高效地减少摩擦是国内外科研机构对于轴承产品技术研发的重点方向，因此也成为轴承产品品质提升的关键。

③智能化生产制造

近年来，轴承的生产工艺逐步由早前的粗放式生产转向精细、智能的生产模式，制造工艺产线从数字化、网络化向智能化发展。轴承企业的数字化是通过数字技术对研发设计、工厂装备、生产过程进行变革和重塑；在数字化基础上，现代轴承企业以数据为核心，引入 ERP 等管理系统，配合网络、数据工具，实现采购、生产、订单的协同与集成，形成覆盖产品生命周期的网络化制造；未来，轴承生产制造的趋势是将数字化、网络化的成果贯穿于用户、设计、工艺、生产、检测、管理到服务各个环节，形成具备自感知、自决策、自执行、自调整能力的智能生产制造体系。

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