橡胶软管行业技术水平及技术特点
思瀚产业研究院    2025-05-28

橡胶软管下游应用领域广泛，涵盖了各个工业生产制造和流通领域，主要包括海洋工程装备、陆地油气开发、工程机械、汽车工业及其他常规工业生产制造等领域。

海洋工程装备对于橡胶软管品质要求较高，需要具备耐高压、耐腐蚀、耐油、耐高温等性能，可应对极端气候条件下的弯折、拉扯等应力；

陆地油气开发用胶管除了常规钻探胶管、振动胶管外，逐步向工况要求更高的二次油田开发、页岩油气开采等领域延伸，对于耐压、耐磨、耐高温等要求更高；工程机械、汽车工业用胶管向耐热、耐燃油、耐高压、渗透低等性能发展，开发重点主要集中在特种作业机械如盾构机、双轮铣槽机等。橡胶软管的技术水平和特点主要集中体现在以下方面：

（1）承压能力

超高压柔性管道承受内部介质流体的高压力主要依靠管体内部的多层增强骨架，骨架一般包括钢丝绳或者钢丝，管体的承压层的设计也需要根据软管的最高工作压力进行设计，目前常规设计一般是选用平衡角（54°44'）或者小变角进行多层交叉缠绕，随着压力的提高，软管的承压骨架需要增加直径或者增加缠绕层数来提高强度和承压能力，但是往往不能根据增加的直径倍数和层数倍数提高承压能力，主要原因为软管内部压力传递到每一根钢丝（绳）的分摊压力并不均匀，在高压力下，骨架层内层的利用率较高，外层的利用率较低，无法将全部钢丝（绳）的承压能力发挥至最大极限，从而降低软管的柔韧性。

优异的承压结构设计技术，采用大变角和搭配角设计理论，对多层钢丝绳分别进行不同的铺设角度设计和每层钢丝绳功能载荷分配，从而可以达到软管在承受内部压力载荷的时每层钢丝绳受力均匀，均匀分摊来自管体内部介质流体的载荷压力，软管的整体结构相互平衡，使各层钢丝绳发挥最佳的性能（最高可以达到 20000PSI 工作压力，爆破压力大于 45000PSI）。

解决了超高压柔性管道内部骨架层承受流体高压不均匀的问题，提高了管体的使用寿命，可以实现软管优异的柔韧性，体现为更小的弯曲刚度、更好的脉冲性能和更轻便的管体结构，较传统超高压柔性管道更有利于客户的安装使用，适用于更多使用场景。

（2）密封性

目前国内行业内，大口径、高压力软管普遍使用扣压式分体接头，可以满足软管扣压工作压力 10000PSI 以内的软管连接要求，当超过 10000PSI 以上的压力时，管体的承压层增粗增多，因金属的咬合力压缩力有限，通过金属管头扣压的结构技术就不能满足该类超高压软管的连接强度、抗拉强度、承压强度以及高压下的密封等功能要求，如果通过扣压机加大扣压力，也会对内部的橡胶挤压形成破坏，橡胶在持续的高压挤压下会形成蠕变，从而造成软管内运输介质的泄露。

行业内少数厂家掌握更先进的整体硫化嵌入连接工艺技术，实现了超高压柔性管道与金属接头使用寿命同步。该技术通过树脂浇注固化、橡胶硫化粘合、机械装配组合实现大口径、高压力（最高 20000PSI 工作压力）柔性软管与金属接头的高强度连接，具有优异的密封性能，具有超高强度的拔脱力，同时可以保持金属接头内径与管体内径通径一致，确保流体输送过程中不产生变径和应力集中等问题，最大程度上减少了对流体输送流量和流速的影响，避免了传统大口径高压力软管使用的扣压式分体接头承受压力低、连接不牢固、高压状态下易脱落等各种风险弊端。

（3）耐候性

橡胶配方设计对产品的性能和质量有着重要影响，是决定胶管性能的核心因素之一。通过合理选择橡胶种类、化学辅料等成分，可以显著影响胶管的强度、耐磨性、耐高温性、耐化学腐蚀性、弹性、柔韧性和耐老化性等性能。拥有较高配方设计能力的企业能够针对不同的产品性能要求，选择合适的配方，并按照合理的比例进行投料，最终实现所需要的性能指标。橡胶配方的设计能力体现了生产企业对产品性能的精确操控能力，同时也要求生产企业具有一定数量的配方积累，是橡胶软管产品行业的核心技术。

行业内部分领先企业具备独特的橡胶配方技术，使产品能够满足海洋钻井、采油、储油、盾构等各种复杂工况，软管的内衬橡胶层最高可以实现各种复杂的流体介质下耐高温、耐硫化氢腐蚀、耐浓度盐酸、耐压裂砂冲刷、耐高压气体渗透等特性，对于长期处于盐雾的软管外防护橡胶层，同时还能够实现抗臭氧、抗紫外线以及抗磨损等性能。优异的橡胶配方技术确保了橡胶密炼质量的稳定，保证软管在恶劣环境下具有优异的耐候性，满足长期的设计使用寿命。

（4）工艺制造水平

优秀的生产工艺和先进的制造水平是企业生产技术能力的体现，是橡胶软管行业核心技术转化落地为高质量产品的重要实现方式。经过长期的生产实践，结合产品不同工况条件下使用的客户反馈，行业内领先企业通过积累各个生产环节的工艺制造技术，充分考量原材料特性、应用环境需求，实现产品全面优化，质量和稳定性的大幅提升。

此外，行业内领先企业逐步吸收先进的生产制造理念，引入先进的生产设备、自动化生产线和智能制造技术，将生产制造技术融入到智能化、信息化生产线，同步精简工艺环节、优化生产参数，实现生产过程的精确控制和实时监测，有助于提高产品的一致性和稳定性，减少人为因素对产品质量的影响，提高了生产线的运行效率，减少了生产周期和能耗。

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