新能源电池行业发展现状及发展趋势
思瀚产业研究院 如鲲新材    2023-09-24

①发展现状

锂离子电池是 20 世纪 90 年代开发成功的新型绿色二次电池，近十几年来发展迅猛，已成为化学电源应用领域中最具竞争力的电池。相对于铅酸电池、镍镉电池、镍氢电池等二次电池，锂离子电池具有能量密度高、循环寿命长、自放电率小、无记忆效应和绿色环保等突出优势。随着社会对环境保护、节能降耗的要求越来越高，锂离子电池所具有的循环利用寿命长、环保节能的优点愈加突显，应用领域将不断拓宽。

目前，锂离子电池下游主要可分为动力、消费和储能三大领域。近年来，受益于全球新能源汽车市场的强劲增长，全球锂离子电池行业也处于快速发展阶段。根据高工锂电数据，2022 年全球锂电池出货量达到 920GWh，同比大幅增长 69.4%，其中动力电池出货量达到 685GWh。

2020 年以来，随着我国内需市场的持续稳步增长，锂离子电池市场需求快速提升。其中，新能源汽车恢复增速势头，消费电子、电动自行车较快增长，电动船舶、新型储能等新兴市场开拓现成效。根据高工锂电数据，2022 年中国锂离子电池出货量为 658GWh，同比增长 169%，其中动力电池出货量为480GWh。

在锂电池正极材料方面，三元材料和磷酸铁锂各有优势。就能量密度而言，磷酸铁锂的理论比容量低于三元材料，三元电池的能量密度较高，在高端乘用车中应用较为普遍；从安全性上来看，三元材料通常在 180 摄氏度以上会出现自加热，而磷酸铁锂在 250 摄氏度以上才会出现热现象，且燃烧不如三元材料剧烈，因此磷酸铁锂电池安全性相对更高，此外由于钴镍的成本较高，整体而言三元电池的制造成本高于磷酸铁锂电池。

同时随着比亚迪推出的刀片电池以及宁德时代的 CTP（Cell to Pack，电芯到电池包）等无模组电池技术的推出，电池厂商通过优化电池包结构，降低了电池组装的复杂程度以及生产成本，提高了能量密度。

无模组电池技术体现出了和磷酸铁锂正极很高的契合度，并使其在用户最关注的使用性能方面具备了较强竞争力，推动磷酸铁锂的装车量上升以及向中高端应用场景持续渗透。

根据高工锂电数据，2019 年我国锂离子电池出货量中三元电池占比为 56.8%，至 2022 年度磷酸铁锂电池占比上升到 64.0%，磷酸铁锂的市场份额快速扩大。

就具体应用领域而言，早期锂离子电池主要应用于消费电子领域，近年来随着新能源汽车行业快速发展，动力电池成为锂离子电池的主要应用领域。高工锂电数据显示 2022 年我国锂离子电池出货量中，动力电池占比为 73.0%。

目前，动力电池市场份额较为集中，宁德时代保持领先优势。根据高工锂电数据，2022 年度全球动力电池出货量第一名为宁德时代，排名第二和第三的分别为弗迪电池（比亚迪的子公司）和 LG新能源。

在消费电池领域，ATL 保持市场领先地位，数据显示 2022 年度 ATL 在消费电池领域的市场份额达到 34%，第二名和第三名分别为深圳市比亚迪锂电池有限公司和珠海冠宇电池股份有限公司。

整体而言，近年来全球锂离子电池行业保持快速增长趋势，国内厂家锂离子电池的市场份额稳固，随着国内新能源汽车等下游领域的不断发展，我国锂离子电池市场也将保持快速发展态势。

②未来发展趋势

I、主要市场稳中有升，新兴市场持续开拓

新能源汽车市场方面，随着中央及多个省市先后推出多种新能源汽车消费刺激政策，我国新能源汽车市场快速增长。根据中国汽车工业协会的数据，2020 年至 2022 年度，我国新能源汽车销量分别为 136.7 万辆、352.1 万辆和688.7 万辆，纯电动汽车、插电式混合动力汽车产销两旺。新能源汽车市场的发展以及结构的持续优化将带动锂电池行业保持总体增长态势。

此外，消费电子产品、两轮电动车等下游应用领域也保持增长趋势。消费电池产品方面，随着 5G、物联网、AI 等技术的进步，蓝牙耳机、可穿戴设备、智能音箱、便携式医疗器械等新兴消费类电子产品不断涌现，全球消费类锂离子电池行业需求持续增长。

两轮电动车方面，随着 2019 年新国家标准《电动自行车安全技术规范》的修订出台、共享经济及产业升级的助推，两轮电动车行业迎来了快速增长。高工锂电预测至 2025 年消费电池的出货量将达到75GWh，未来五年的年均复合增长率有望达到 14.9%，此外，得益于成本不断降低和技术突破，锂离子电池在电动船舶、电动工具、工业电子设备等新兴市场也逐步得到应用。

II、新技术、新产品持续涌现

随着整个行业和产业链的蓬勃发展，在可预见的未来，锂离子电池的新材料、新产品、新技术等有望持续推出。一方面，为了进一步提升锂离子电池的能量密度和成本控制，国内外电池企业加快导入新的电池材料，正极材料方面三元体系和磷酸铁锂体系齐头并进，负极材料方面硅碳混合负极材料、纯硅负极材料等成为研发热点。另一方面，电池厂商不断优化制造工艺，实现动力电池的系统集约化，包括高速叠片工艺、CTP、CTC（Cell to Chassis，电芯到底盘）技术等。