硬质合金市场规模和下游主要应用领域分析
思瀚产业研究院    2026-10-10

（1）行业概述

1）行业基本情况

硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在 500℃的温度下也基本保持不变，在 1,000℃时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。

2）行业主管部门与监督管理体制

我国对硬质合金行业实行“法律约束、行业主管部门监管、行业协会自律监管”相结合的监管体制。主管部门和行业协会对行业的管理主要体现在制定产业政策、规划行业发展战略、优化行业发展环境等宏观层面的监控管理上，而业务管理和产品生产经营等完全由企业基于市场化方式运作。

硬质合金主管部门为国家发展和改革委员会、国家商务部和国家工业和信息化部等相关部门。国家发展和改革委员会及商务部主要承担产业政策的制定，指导行业结构调整和技术改造等宏观管理职能。工业和信息化部的主要职责包括研究并提出工业发展战略、拟订工业行业规划和产业政策并组织实施、指导工业行业技术法规和行业标准的拟订等。

3）行业法律法规及产业政策

《有色金属行业稳增长工作方案（ 2025—2026年）》工信部等八部门 2025 年明确提到：①促进高端产品创新发展：提升硬质合金及制品等产品综合性能；②提升稀有金属应用水平：围绕集成电路、工业母机、低空经济、人形机器人、人工智能等新兴产业，加快钨硬质合金等高端产品应用验证；③加强资源勘查与利用：实施新一轮找矿突破战略行动，加强铜、铝、锂、镍、钴、锡等资源调查与勘探，形成一批找矿新成果。

《机械工业数字化转型实施方案》工信部、人力资源社会保障部、市场监管总局等八部门2025 年明确提出面向新能源汽车、新能源装备、航空航天等战略性新兴产业和传统产业改造提升需求，重点发展数控立式/卧式/龙门（五轴）加工中心、数控车床和车削中心、铸造装备、锻压装备、增材制造装备等。

产业结构调整指导目录（2024 年本）国家发改委 2023 年明确指出高性能硬质合金材料及其工具、硬质合金、超硬材料等切削刀具及工具系统列为鼓励类产业。

《机械工业“十四五”发展纲要》中国机械工业联合会 2021 年明确指出要研制一批“中高端数控机床产品所需的关键功能部件，控制、驱动、检测装置与系统，加工涉及的高性能、数字化、自动化、智能化切削刀具和磨料磨具”。

《中国钨工业发展规划（2021 年-2025 年）》中国钨业协会 2021 年明确指出推动特种粉末制造，超大型、特异型硬质合金制品、硬质合金棒材、数控刀片及工具、钨表面工程材料及制品、特种钨材产业化升级；推动硬质合金微观结构的设计和缺陷控制研究，实施涂层技术的联合攻关，高性能抗震钨丝、高强度钨丝、超薄超大型钨板材、钨合金的制备技术。

《战略性新兴产业分类（2018）》 国家统计局 2018 年明确指出“硬质合金及制品制造属于战略性新兴行业；矿用合金深度加工（复合片、工程齿、截煤齿、钎片、冲击钻片、铲雪齿）、耐磨零件用硬质合金（顶锤、辊环、拉拔模、冷墩冷冲模、板材、长条薄片、割型、喷嘴、阀门配件、密封环）、棒材深加工（PCB 棒材、工具棒材）属于重点产品和服务”。

（2）行业发展状况

1）市场规模和应用领域

随着国民经济各领域持续向好，以及国内外对于硬质合金需求的不断提升，我国硬质合金的产销量保持上升趋势。同时，在如高端装备制造、航空航天、半导体和新能源等新兴产业不断涌现的背景下，行业内具有研发创新优势的企业根据终端应用需求，不断开拓硬质合金产品的应用边界，打开了更为广阔的市场空间。根据中国钨业协会及华经产业研究院统计，国内硬质合金的产量预计从 2016年的 2.80 万吨增长至 2025 年的 6.20 万吨，期间复合增长率 9.23%。

钨制品因其超高的硬度和优异的耐磨性，用于制造各种合金工具、钻具和耐磨零部件，并被广泛应用于各种领域。下游应用领域的发展，直接影响着硬质合金行业的整体需求水平。部分下游主要应用领域的需求情况如下：

①金属切削机床业

钨硬质合金制作的切削刀片主要应用于机床，特别是金属切削机床和数控金属切削机床。现代加工业中，切削时间约占整个加工时间的 70%，使用高端硬质合金刀具能够有效提升加工效率，降低加工成本，在金属切削机床业起着至关重要的作用。根据国家统计局公布的规模以上企业统计数据，2025 年金属切削机床产量 86.8 万台，同比增长 9.7%，金属成形机床产量 17.9 万台，同比增长 7.2%。两项产量指标都延续了上年度的增长趋势。

根据中国机床工具工业协会测算，2025 年我国金属加工机床生产额为 2,198 亿元，同比增长 6.9%。2025 年我国金属加工机床消费额 1,892 亿元，同比增长 1.6%。中国机床工具工业协会重点联系企业的统计数据显示，2025 年金属加工机床的新增订单和在手订单，同比分别增长 7.9%和 2.5%，均延续上年增长趋势。其中，金属切削机床新增订单、在手订单同比分别增长 9.3%和 7.9%。金属切削机床业的需求增长，将持续推动硬质合金切削刀具及其上游产品的需求。

②采掘业

由硬质合金深加工而成的牙轮钻头、顶锤式冲击钎具、潜孔式冲击钻具、反向天井钻具及截煤机截齿等作为矿山机械的关键部件，被广泛应用于煤炭、铁矿石等矿山的开采。据国家统计局公布数据，2025 年规模以上工业原煤产量 48.3亿吨，同比增长 1.2%，煤炭、铁矿石等矿山的开采，直接拉动凿岩工具等矿用硬质合金工具的市场需求，同时进一步带动矿用硬质合金的市场需求。

③汽车制造业

汽车制造业是硬质合金的一个重要消费市场。汽车零部件的技术含量高，工艺复杂，制造数控化程度较高，是刀具需求量最大的行业之一。据中国汽车工业协会统计，2024 年和 2025 年，国内汽车产销量分别为 3,453.1 万辆和 3,440.0 万辆，比上年分别增长 10.4%和 9.4%，行业产销连续多年保持双增长趋势，汽车产销量的回升，也将继续带动硬质合金及硬质合金刀具的需求。

④石油钻井业

石油钻采是矿用硬质合金工具的重要应用市场，钻头是石油钻采使用的关键工作部件及耗材。钻头的主要组成部件是具有超高硬度的硬质合金或聚晶金刚石复合片，在石油深井钻探中，用于对岩石进行切（刮）削钻，具有高效、节能、提高安全性及降低成本的优点。据国家统计局资料显示，2025 年国内规模以上工业原油产量 21,605 万吨，同比增长 1.5%，随着国内经济的持续增长和能源需求的不断扩大，石油钻头的市场需求不断增加。特别是在深海油气、页岩气等高潜力地区的勘探开发中，高性能石油钻头的需求更加旺盛，这进一步提升了硬质合金的需求。

⑤电子信息业

电子信息行业的印制电路板是组装电子零件的基板，被称为“电子系统产品之母”。而 PCB 上的过孔是 PCB 的重要组成部分。由硬质合金棒材加工而成的PCB 钻头是 PCB 机械钻孔最常用的加工工具。在下游人工智能、高速网络和新能源汽车等新兴产业迅速发展下，新兴产业对硬质合金需求的拉动作用亦日渐凸显，从行业增速看，据 Prismark 预测，2025-2030 年全球 PCB 市场有望从 852 亿美元增至 1,233 亿美元，复合增长率达8%，其中服务器/存储相关的 PCB 市场或从 157 亿美元增至 347 亿美元，复合增长率达 17%，成为增长最快的细分领域，占比或从 18%升至 28%，累计增长 10%。

2）行业发展趋势

①下游产业的快速增长为硬质合金行业提供了良好的发展空间

硬质合金在工业领域主要用于制作切削工具、凿岩工具、耐磨工具、棒材等制品，伴随终端应用行业的技术升级和新兴应用领域的不断拓展，带动了硬质合金市场需求的不断增长。一方面，随着金属及木材加工、矿产开采、基础设施建设等传统领域的技术升级和环保观念的不断增强，新兴工具在传统行业的使用量持续增长，对硬质合金的需求也随之不断增加；另一方面，随着人们对硬质合金制备方法和性能研究的深入，硬质合金产品逐步在 3C 产品、医疗器械、高端装备、航空航天等新兴领域拓展应用半径，共同推进了硬质合金的市场容量的持续增长。

②制造装备及加工技术创新升级促进硬质合金产品向高附加值拓展

随着经济发展和技术进步，对于新材料的要求不断提高，硬质合金产品所需性能和生产工艺趋于复杂，促使硬质合金制造厂商根据自身技术优势和经营特点不断向精深加工等高附加值产品端延伸。从行业竞争格局上看，我国目前精深加工等高附加值硬质合金产品仍存在一定程度的进口依赖，中高端硬质合金市场尚有较大空间。

随着硬质合金在 3C 产品、高端装备、5G 等前沿技术行业的应用，依托重点实验室、工程技术研究中心、高校实验室等科技平台，推动硬质合金生产商加大技术改造，向纳米级硬质合金材料、无粘结相硬质合金材料、PCD 复合片等研究方向迈进，进一步优化产品结构，向精深加工方向发展，提升市场竞争力，促进产业升级。

③行业国际竞争力不断加强，国内企业面临发展机遇期

相较于欧美、日韩等发达国家材料行业起步早、技术实力雄厚、产品系列丰富、体系成熟等特点，我国硬质合金在高端产品领域仍存在一定差距。为提升国内硬质合金产品精深加工程度及各类中高端硬质合金产品自给率，我国出台了一系列的政策，并持续推进我国硬质合金行业内的资源整合及重组，行业的规模不断壮大，目前已成为全球硬质合金产量最大的国家。

同时，针对一系列重点关键领域，通过引进吸收、自主创新，在原料生产、硬质材料的产品和材质开发、工艺和装备应用、废旧合金的循环利用等方面取得了一系列重大进展。凭借国内硬质合金生产企业技术的提升、性价比优势及客户黏性，国产硬质合金已开始向高端市场延伸，并逐步加速高端硬质合金产品的国产化进程。