超声与漏磁无损检测行业发展情况及趋势
思瀚产业研究院 中科创新    2026-09-09

（1）特钢

① 特钢是先进钢铁材料的重要组成，是国家战略设施、重大工程建设、国防先进装备、高端装备制造和高端新兴产业制造等产业的基石

特钢是核工业、航空航天、船舶海洋工程、油气管道、国防军工、轨道交通、汽车工业等国家重点战略领域的核心关键材料，广泛应用于国家战略设施、重大工程建设、国防先进武器、高端装备制造和战略新兴产业制造，其生产能力和应用水平是衡量国家工业化发展高度的重要标志。

《十五五规划纲要》将特钢列为“高端新材料”，在“产业基础能力和竞争力提升”专栏中指出，“在高端新材料领域，加快高端特殊钢、高品质高温合金……等创新突破，推进……轻质高强合金等提质升级”，给予特钢行业高度重视。2026年 2 月，中国钢铁工业协会发布的《中国钢铁工业“十五五”技术预测》指出，“十五五”中国钢铁工业科技创新发展战略的总体目标是：“‘十五五’末，中国钢铁产品质量稳定性和一致性达到国际先进水平，面向国家重大工程和高端装备制造用关键高端钢铁产品实现自主可控”。

② 超声无损检测系统是特钢生产过程中的重要检测装备，为特钢质量的稳定性、可靠性、一致性提供重要保障

特钢的产品质量管控不仅是特钢生产制造环节的核心硬性标准，更是保障航空航天、核工业、国防军工、油气管道、轨道交通等高端战略领域装备长期安全服役、稳定运行、可靠作业的核心关键，对产业链高质量发展与国家高端装备制造具有重要的战略与产业意义。为此，《智能检测装备产业发展行动计划（2023-2025 年）》明确提出：“深化智能检测装备在特钢领域的规模化应用”。

特钢是超声无损检测的主要应用场景之一，主要包括特钢管材、特钢板材、特钢棒材、高温合金等高端钢材及关键金属部件，该类特钢产品通常承担结构承载、动力传递、密封防护或安全运行等关键功能，对裂纹、夹杂、分层及焊接缺陷等内部质量问题控制要求较高，内部质量问题将直接影响产品可靠性和服役安全。

特钢场景下的自动化超声无损检测系统具备稳定识别材料内部缺陷、适配产线运行节拍、支持检测数据留存和质量追溯等功能，并具备持续检测能力、保障检测结果稳定、支撑全链条质量闭环管控；而超声无损检测仪通常用于抽检和现场复核，因此，自动化无损检测系统是特钢生产过程中的重要检测装备，为特钢质量的稳定性、可靠性、一致性提供重要保障。

此外，漏磁无损检测对工件表面缺陷的检出效果较好，可与超声无损检测形成技术互补。特钢生产企业在生产过程中将超声检测和漏磁检测进行串联融合，同时使用两种检测方式，实现检测技术的优势互补，提高检测可靠性。

③ 作为先进制造业的关键材料，我国特钢产量稳步增长，为产品的应用带来广阔的市场空间

根据中国特钢企业协会的数据，我国特钢年产量由 2020 年的 1.25 亿吨上升至 2025 年的 1.65 亿吨，2020 年-2025 年年均复合增长率达 5.7%，保持了持续快速发展的势头。根据中国特钢企业协会的数据，我国钢铁年产量虽已稳居世界第一，而特钢产量占钢铁总产量的比例仍较低，约为 15%。

西方发达国家特钢产量占钢铁总产量的比例更高，如意大利约为 18%、日本约为 19%、美国约为 20%、德国约为 23%、瑞典约为 50%。因此，随着我国国民经济的稳步发展和经济结构的转型，我国特钢产量在持续上升的同时亦将在钢铁总产量中占有更大份额。

根据 Frost&Sullivan 的统计数据，2021 年至 2030 年我国特钢领域超声无损检测市场规模呈现出逐年上升的趋势，2025 年我国特钢领域超声无损检测市场规模为 18.4 亿元，2025 到 2030 年预计将保持 15.2%的较高增速，2030 年市场规模将达到 37.4 亿元。

（2）石油化工

① 石油化工领域需要无损检测以避免各类安全隐患

超声无损检测与漏磁无损检测在石油化工行业的应用场景主要包括储油/气设备（压力容器）、输油/气管道（压力管道）、钻井设备及相关部件等。该类设备长期处于高压、腐蚀、磨损、温度变化和复杂介质环境中，容易出现壁厚减薄、焊缝缺陷、疲劳裂纹和腐蚀损伤，如果这类缺陷未被及时发现，将导致断钻、泄漏、停产和安全事故，因此需要周期性检测和安全评估。《智能检测装备产业发展行动计划（2023—2025 年）》也明确提出：“深化智能检测装备在石化领域的规模化应用”。

② 油气输送管道规模持续增长，带动无损检测行业的发展

由于石油、天然气的产出地域和消费地域存在较大差异，因此，石油、天然气产出后往往需要进行较长距离的运输及储存。目前，油气管道仍是石油、天然气最为安全有效的运输方式，我国已初步形成横跨东西、纵贯南北、覆盖全国、连通海外的油气“全国一张网”。

石油、天然气属于易燃易爆液体及气体，防范其在管网运输过程中的泄漏风险至关重要，因此对油气输送管道生产过程及在役的缺陷检测就显得尤为关键。根据国家统计局的数据，2021 年至 2024 年，我国管道输油（气）里程逐年上升，2021 年 13.12 万公里，至 2024 年达到 16 万公里。随着油气输送管道规模的持续增长，相关油气输送管道生产及在役检测需求将带动无损检测行业的发展。

③ 钻井设备等油田设施在役检测为无损检测带来市场空间

除油气输送管道外，无损检测还被应用于石油钻井现场的钻杆等油田设施的在役检测场景。钻杆是钻柱的基本组成部分，主要提供传递扭矩和输送钻井液。钻杆在钻井过程中由于受到各种复杂的交变应力以及化学腐蚀，会产生裂纹、穿刺、磨损等缺陷，其中裂纹的扩展往往造成钻杆的损坏断裂，穿刺、磨损则会造成钻杆强度降低，严重时引起钻杆断裂损坏，造成巨大的安全隐患和经济损失。因此，对钻杆的检测具有非常重大的意义。超声无损检测和漏磁无损检测技术能够及时地对钻杆缺陷进行检测，从而降低钻井设备故障的发生率。

根据 Frost&Sullivan 的统计数据，2021 年至 2030 年我国石油化工领域超声无损检测市场规模呈现出逐年上升的趋势，2025 年我国石油化工领域超声无损检测市场规模为 6.6 亿元，2025 到 2030 年预计将保持 13.5%的较高增速，2030年市场规模将达到 12.5 亿元。

（3）有色金属

有色金属领域也是超声无损检测的重要应用方向，主要涉及镁、铝、钛、铜、锆、钨等有色金属合金材料，以及板棒管材、锻件和焊接结构件。该类材料广泛应用于航空航天、轨道交通、新能源汽车、电子电力和高端装备等领域，部分产品具有轻量化、高强度、耐腐蚀或导电导热等功能属性，对内部缺陷控制和材料一致性要求较高。受材料特性的影响，部分有色金属合金容易在冶炼、锻造、轧制、成型、焊接、热处理等环节出现气孔、夹渣、未焊透和裂纹等缺陷，因此需要采用超声无损检测方式对从原材料采购至产品成形的制造全过程进行检测，以保证其质量。

根据国家统计局、中国有色金属工业协会的数据显示，2021 年至 2025 年，我国十类有色金属年产量逐年上升，2025 年达到 8,175 万吨，有色金属产量的稳步增加，将促进行业的发展需求的增加。

根据 Frost&Sullivan 的统计数据，2021 年至 2030 年我国有色金属领域超声无损检测市场规模呈现出逐年上升的趋势，2025 年我国有色金属领域超声无损检测市场规模为10.7亿元，2025到2030年预计将保持10.3%的较高增速，2030年市场规模将达到 17.4 亿元。

（4）能源电力

能源电力是经济社会发展的基石，亦是推进新型工业化的动力源泉。超声无损检测可对电力设备的锻件、铸件、焊接件、胶接件、复合材料构件等开展无损检测，在风电叶片缺陷排查、塔筒焊缝检测等场景中，也具有较好的检测效果。

根据国家统计局的数据显示，2021 年至 2025 年，我国发电装机容量呈现出逐年上升的趋势。2025 年末，我国发电装机容量达 38.9 亿千瓦，较上年末增长16.1%。

根据 Frost&Sullivan 的统计数据，2021 年至 2030 年我国能源电力领域超声无损检测市场规模呈现出逐年上升的趋势，2025 年我国能源电力领域超声无损检测市场规模为 8.3 亿元，2025 到 2030 年预计将保持 12.1%的较高增速，2030年市场规模将达到 14.7 亿元。

（5）车辆装备

在车辆装备领域，超声及漏磁无损检测可应用于铁路及轨道交通、汽车等国民经济发展重点领域。轨道交通领域主要涉及车轮车轴、钢轨及焊缝等关键部件检测，该类部件长期承受交变载荷和复杂运行环境，如存在夹杂、裂纹扩展、疲劳损伤等缺陷可能严重影响运行安全。超声检测可用于车轴内部缺陷、钢轨焊缝、车轮轮辋和轮辐等部位检测，是轨道交通安全维护中的重要技术手段。在车辆装备领域，无损检测主要用于轴承、齿轮、车体等部件的检测。

① 铁路及轨道交通领域

根据交通运输部的数据显示，2021 年至 2025 年我国铁路营业里程逐年上升，2025 年末达 16.50 万公里；2021 年至 2025 年我国城市轨道交通运营里程逐年上升，2025 年末达 11,710.3 公里，较上年末增长 7.2%。

② 汽车领域

根据中国汽车工业协会的数据显示，2025 年，我国汽车产销量分别累计完成 3,453.1 万辆和 3,440.0 万辆，同比分别增长 10.4%和 9.4%，其中，新能源汽车产销量分别完成1,662.6万辆和1,649.0万辆，同比分别增长29.0%和28.2%。

（6）航空航天

航空航天装备服役时受环境与载荷影响，会出现疲劳、磨损、腐蚀等损伤，破坏结构完整性。超声无损检测适用于航空器发动机、机身、机翼、结构件、连接件等部位的无损探伤，同时可拓展应用于航空器在役维修探伤环节。此外，航空航天复合材料和异形复杂结构件内部易存在脱粘、分层、夹杂、裂纹等隐蔽缺陷，该类缺陷深埋于内部，依靠常规表面检测无法有效识别，超声检测因此成为此类材料和结构件缺陷检测的重要技术方式。

以国产大飞机 C919 为例，航空航天复合材料在其水平尾翼、垂直尾翼、翼梢小翼、后机身段、雷达罩、副翼、扰流板和翼身整流罩等部件中均有大规模应用，用量占全机结构重量的 12%。

由于商用大飞机制造在全球范围内长期被国际巨头波音与空客垄断，我国的商用飞机制造行业目前仍处在起步阶段，因此在无损检测装备的选型方面借鉴和沿用了波音与空客的标准，绝大部分使用进口设备。

超声无损检测技术在航空航天领域具有良好的发展前景，《智能检测装备产业发展行动计划（2023—2025 年）》明确提出：“在事关国家安全和发展全局的……空天科技等基础核心和前沿科技领域，攻克发展一批前沿智能检测装备”。

（7）核工业

超声无损检测是核电站压力容器、压力管道及各类管件等关键构件的核心检测手段。核安全是核电产业发展的生命线，重大核事故不仅会重创区域经济、破坏生态环境、威胁群众生命安全，还会加剧公众恐慌情绪，引发连锁社会影响，严重阻碍核电行业发展。鉴于核电行业的特殊性，核电站日常运维检测工作对检测质量与作业效率均提出极高标准，以此筑牢核安全防线。此外，超声无损检测技术与设备也广泛应用于核电专用特钢的生产质检环节。

根据《中国核能发展报告（2026）》的数据显示，截至 2025 年底，我国商运核电机组达到 59 台，总装机容量 6,252 万千瓦；在建核电机组 35 台，总装机容量 4,190 万千瓦，在建机组装机容量连续 19 年保持全球第一。在核电装备制造方面，我国实现了核电主设备 100%国产化以及关键零部件技术自主可控，2025年，我国核电装备制造企业全年累计交付核电主设备 148 台（套），较 2023 年增长近两倍，保障了我国核电规模建设需要。

（8）新型应用领域

除前述应用领域外，超声无损检测还可以应用于新能源汽车、半导体和先进封装、数据服务中心液冷等新兴产业的检测以及通用机械领域。

新能源汽车领域的检测需求主要来自锂离子电池、焊接结构件、电池包结构件和复合材料部件的无损检测。锂离子电池内部气泡、分层、焊接异常、界面结合不良等缺陷如未被识别，将影响锂离子电池安全性和使用寿命。随着锂离子电池能量密度提升、结构件复杂度提高和生产节拍加快，传统抽检方式难以完全满足生产过程质量控制要求，无损检测的重要性将提升，超声无损检测在锂离子电池领域未来具有增量空间。

在半导体和先进封装场景中，超声检测可用于识别封装内部空洞、分层、界面结合异常、焊点缺陷等问题。与外观检测相比，超声检测能够识别材料内部和界面层缺陷。此外，集成电路产量增长叠加先进封装、功率器件、TSV、IGBT 等应用发展，会推动内部微缺陷识别和封装可靠性检测需求提升。超声无损检测在半导体领域未来具有增量空间。

在液冷领域，液冷板作为液冷系统的核心热管理部件，其内部结构质量与加工一致性直接影响整体散热效果，质量检测十分关键。超声无损检测可有效检出焊缝裂纹、夹杂、虚焊、未焊合等缺陷，保障液冷板产品品质。超声无损检测在液冷领域未来具有增量空间。

根据 Frost&Sullivan 的统计数据，2021 年至 2030 年我国航空航天、轨道交通、核工业、高端装备、新能源汽车、半导体等高端制造领域超声无损检测市场规模呈现出逐年上升的趋势，2025 年我国上述领域超声无损检测市场规模为16.6 亿元，2025 到 2030 年预计将保持 14.7%的较高增速，2030 年市场规模将达到 32.9 亿元。

（9）检验检测

随着我国经济的稳步增长，各类重大工程和关键设施相继建成投用，这类设施服役至一定年限后需要进行定期检查，及时发现影响安全运行的隐患并予以消除，并对其能否继续使用及其安全运行寿命进行评价，从源头上防止事故发生。因此，该领域对无损检测的需求不断增长，我国检验检测行业进入了快速发展的阶段。

根据国家市场监管总局发布的数据，截至 2024 年底，检验检测机构共拥有仪器设备 1,067.01 万台套，仪器设备资产原值达 5,701.70 亿元。检验检测需求的快速增长，将带动无损检测设备需求的进一步增长。

根据 Frost&Sullivan 的统计数据，2025 年我国该领域超声无损检测市场规模为 12.5 亿元，2025 到 2030 年预计将保持 14.3%的较高增速，2030 年市场规模将达到 24.3 亿元。